无损检测是工业发展必不可少的有效工具。
无损检测是指在不损害或不影响被检测对象使用性能，不伤害被检测对象内部组织的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷存在引起的热、声、光、电、磁等反应的变化，以物理或化学方法为手段，借助现代化的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、性质、状态及缺陷的类型、性质、数量、形状、位置、尺寸、分布及其变化进行检查和测试的方法。
主要有超声检测（UT）、射线检验（RT）、磁粉检测（MT）和液体渗透检测（PT）等方法。
超声波无损探伤检测（UT）
超声检测（UT）是指利用超声波对金属构件内部缺陷进行检查的一种无损检测方法。用发射探头向构件表面通过耦合剂发射超声波，超声波在构件内部传播时遇到不同界面将有不同的反射信号（回波）。利用不同反射信号传递到探头的时间差，可以检查到构件内部的缺陷。
超声波探伤检测具有高精度、高灵敏度和高可靠性等特点，可以快速有效地检测出物体内部的微小缺陷和损伤。此外，超声波探伤检测对于一些难以接近或无法直接观察的部位，如高温、高压或危险环境下的物体检测，具有独特的优势。
超声波探伤检测技术广泛应用于航空航天、石油化工、电力、汽车制造等领域。在航空航天领域，超声波探伤检测可以用于检测飞机和火箭等飞行器的结构部件；在石油化工领域，超声波探伤检测可以用于检测管道、容器等设备的安全性；在电力领域，超声波探伤检测可以用于检测变压器、电动机等设备的故障；在汽车制造领域，超声波探伤检测可以用于检测汽车零部件的质量和安全性。
超声波检测是在不损坏检测对象的前提下，利用被检测材料与缺陷的声学性能存在差异的特点，使用相应超声波检测设备与器材，通过超声波在传播过程中的反射、折射、衍射情况和传播时间、能量变化，对检测对象内部、表面进行测试，并对结果进行分析和评价的一种无损检测方法。
超声波检测（Ultrasonic Testing）缩写为UT，也叫超声检测，是五种常规无损检测方法的一种。
超声波无损探伤检测内容
| 检测范围 | 超声波文无损探伤检测内容 |
| 金属制品类产品 | 原材料、型材、板材、棒材、管件、铸铁、锻件、零部件、轴承、齿轮、螺栓等 |
| 冶金制造 | 转炉、铸模、铁水包、浇铸机、轧辊、管轧机、冷轧机等 |
| 特种设备 | 压力管道、锅炉、压力容器、储罐、电梯、起重机械、叉车、客运索道和大型游乐设施等 |
| 航天航空 | 运载火箭、卫星、导弹、飞船、深空探测器、空间站等 |
| 电力热力 | 风机塔筒、叶片、耐张线夹、钢制电缆桥架、电力变压器、发电机、锅炉、汽轮机、凝汽器、给水泵等 |
| 建筑工程 | 钢结构、海上平台、起重机械、吊钩、钢丝绳、广告牌、桥梁、灯杆等 |
| 交通运输 | 铁路钢轨、船舶、汽车、飞机、高铁、地铁、游艇等 |
| 汽车工业 | 发动机、变速箱、车轴车身、螺栓螺母、曲轴、轮毂、缸体、缸盖、变速器壳体、支架、齿轮等 |
| 电子电气 | 线路板、连接器、散热器、集成电路、传感器、灯具、变电站、变压器、开关柜、断路器等 |
| 军工产品 | 坦克、军用车辆、军用飞机、军用舰船、军用电子装备、火箭、导弹、军用航天器材等 |
超声波无损探伤检测项目
焊缝检测、厚度检测、电气设备性能检测、铁路检修、灌浆套筒无损检测、桩基检测等。
| 超声波无损探伤检测方法 | 检测缺陷类型 | 超声波无损探伤检测领域 |
| 脉冲反射超声波检测 | 管道的平面状缺陷、焊缝的危险性缺陷、内外壁腐蚀、环形裂纹等大型缺陷 | 大型的管道 |
| 相控阵超声波检测 | 裂纹、未融合、未焊透、密集气孔、表面开口、夹渣等 | 工业、医疗 |
| 电磁超声波检测 | 钢管表面的法纹、内外折叠、重皮、孔洞等 | 工业测厚、探伤、材料晶格结构检测、材料应力检测等 |
| 激光超声波检测 | 裂纹、焊缝、表面缺陷等 | 钢材、造纸、玻璃、汽车、航天等领域 |
| 衍射时差法超声检测（TOFD） | 内部缺陷 | 12mm以上的对接焊缝，尤其适用于大厚度的各种承压设备焊缝 |
超声波无损探伤检测标准
| GB/T 3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法 | GB/T 12969.1-1991 钛及钛合金管材超声波检验方法 |
| GB/T 4162-1991 锻轧钢棒超声波检验方法 | JB/T 1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法 |
| GB/T 5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法 | JB/T 3144-1982 锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤 |
| GB/T 5777-1996 无缝钢管超声波探伤检验方法 | CB/T 3907-1999 船用锻钢件超声波探伤 |
| GB/T 4163-1984 不锈钢管超声波探伤方法 | YB 951-81 钢轨超声波探伤方法 |
| GB/T 6402-1991 钢锻件超声波探伤方法 | JB/T 8467-1996 锻钢件超声波探伤方法 |
X射线无损探伤检测（RT）
射线检测是应用最广泛的无损检测方法之一，通常用于检测工件的内部结构或缺陷。该技术利用X射线或γ射线穿透工件，透过工件的射线使工业胶片曝光，胶片经化学处理为底片，把底片放在专用观片灯上观察，可以看到不同黑度构成的不同形状的影像。持证的技术人员根据影像评定内部结构或缺陷情况并依据相关标准评价其质量。
射线检测（RT）是利用X射线、γ射线能穿透物体并使胶片感光的特性来探测物体内部的结构或缺陷，能确定缺陷的性质、大小及位置等。
作为五大常规无损检测方法之一的射线探伤，在工业上有着非常广泛的应用，它既用于金属检查，也用于非金属检查。对金属内部可能产生的缺陷，如气孔、针孔、夹杂、疏松、裂纹、偏析、未焊透和熔合不足等，都可以用射线检查。应用的行业有特种设备、航空航天、船舶、兵器、水工成套设备和桥梁钢结构。
X射线无损探伤检测内容
| 无损探伤检测范围 | X射线无损探伤检测内容 |
| 金属制品类产品 | 原材料、型材、板材、棒材、管件、铸铁、锻件、零部件、轴承、齿轮、螺栓等 |
| 冶金制造 | 转炉、铸模、铁水包、浇铸机、轧辊、管轧机、冷轧机等 |
| 特种设备 | 压力管道、锅炉、压力容器、储罐、电梯、起重机械、叉车、客运索道和大型游乐设施等 |
| 航天航空 | 运载火箭、卫星、导弹、飞船、深空探测器、空间站等 |
| 电力热力 | 风机塔筒、叶片、耐张线夹、电力变压器、发电机、锅炉、汽轮机、凝汽器、给水泵等 |
| 建筑工程 | 钢结构、海上平台、起重机械、吊钩、钢丝绳、广告牌、桥梁、灯杆等 |
| 交通运输 | 铁路钢轨、船舶、汽车、飞机、高铁、地铁、游艇等 |
| 汽车工业 | 发动机、变速箱、车轴车身、螺栓螺母、曲轴、轮毂、缸体、缸盖、变速器壳体、支架、齿轮等 |
| 电子电气 | 线路板、连接器、散热器、集成电路、传感器、灯具、变电站、变压器、开关柜、断路器等 |
| 军工产品 | 坦克、军用车辆、军用飞机、军用舰船、军用电子装备、火箭、导弹、军用航天器材等 |
X射线无损探伤检测项目
| RT 射线检测 | 广泛应用于机械、冶金、石油天然气、化工、航空航天、船舶、轨道交通、电力、有色金属、建筑、汽车等行业。 |
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CR / DR 射线 数字成像检测 |
焊缝、铸件；金属及其合金、非金属，塑料、橡胶、树脂、陶瓷、复合材料；电子零部件、电路板、高压开关触头，带保温层/绝缘层的管道检测、腐蚀检测，重要装置的装配正确性和结构完整性检测，矿物筛选、文物及考古鉴定等。 |
|
CT 计算机 层析成像检测 |
精密铸件的缺陷检测，精密工件的尺寸测量，逆向工程，设计与实物对比，壁厚分析，复合材料、复杂结构的结构和密度分布检查，多层电路板、印刷电路板组件检测，汽车零部件、电子元器件、塑胶件等检测。 |
磁粉无损探伤检测（MT）
磁粉检测是一种常用的无损检测方法，主要用于检测铁磁性材料中的裂纹、折叠和其它缺陷。这种方法基于磁场的原理，通过在材料上施加磁场，使其磁化，然后利用磁粉的磁性反应来显示缺陷。磁粉检测是一种高效、灵敏、可靠的检测方法，适用于各种铁磁性材料的表面和近表面缺陷检测。不同的磁粉检测方法适用于不同的检测需求和场景，需要根据实际情况选择合适的检测方法。
磁粉检测是一种常用的无损检测方法，主要用于检测铁磁性材料表面或近表面的裂纹、气孔和夹杂物等缺陷。其基本原理是通过在被检测材料上施加磁场，使材料磁化，然后在磁场退去后观察磁粉的分布情况，以判断材料表面或近表面的缺陷。
磁粉检测主要应用于铁磁性材料工件，将被检材料磁化后，如果存在不连续或者缺陷，磁力线只能绕过缺陷，形成漏磁场，吸附磁粉，进而形成不同形态的磁痕，从而直观地反映出不连续的位置和形状、大小、严重度等。磁粉检测适用于铁磁性材料表面和近表面缺陷的板材、复合板材、管材以及锻件等; 也适用于铁磁性材料对接焊接接头、T 型焊接接头以及角焊缝等表面和近表面缺陷的检测。
磁粉无损探伤检测内容
| 磁粉无损探伤检测范围 | 磁粉无损探伤检测内容 |
| 金属制品类产品 | 原材料、型材、板材、棒材、管件、铸铁、锻件、零部件、轴承、齿轮、螺栓等 |
| 冶金制造 | 转炉、铸模、铁水包、浇铸机、轧辊、管轧机、冷轧机等 |
| 特种设备 | 压力管道、锅炉、压力容器、储罐、电梯、起重机械、叉车、客运索道和大型游乐设施等 |
| 航天航空 | 运载火箭、卫星、导弹、飞船、深空探测器、空间站等 |
| 电力热力 | 风机塔筒、叶片、耐张线夹、电力变压器、发电机、锅炉、汽轮机、凝汽器、给水泵等 |
| 建筑工程 | 钢结构、海上平台、起重机械、吊钩、钢丝绳、广告牌、桥梁、灯杆等 |
| 交通运输 | 铁路钢轨、船舶、汽车、飞机、高铁、地铁、游艇等 |
| 汽车工业 | 发动机、变速箱、车轴车身、螺栓螺母、曲轴、轮毂、缸体、缸盖、变速器壳体、支架、齿轮等 |
| 电子电气 | 线路板、连接器、散热器、集成电路、传感器、灯具、变电站、变压器、开关柜、断路器等 |
| 军工产品 | 坦克、军用车辆、军用飞机、军用舰船、军用电子装备、火箭、导弹、军用航天器材等 |
磁粉无损探伤检测项目
常规磁粉检测：利用磁粉在磁场中被磁化的特性，通过撒磁粉或喷磁粉的方式，使磁粉在缺陷处形成磁痕，从而直观地显示出缺陷的位置和形状。
荧光磁粉检测：利用荧光磁粉在紫外线照射下会发出荧光的特性，通过荧光磁粉在缺陷处形成磁痕，以提高检测的灵敏度和可见度。
湿法磁粉检测：将磁粉悬浮在液体中，将液体涂敷在被检测物体表面，利用磁场将磁粉吸引到缺陷处，形成磁痕，再用水或其他液体冲洗掉多余的磁粉。适用于大型表面或难以喷撒磁粉的表面。
干磁粉检测：与湿磁粉检测不同，干磁粉检测是将磁粉直接撒在待检测的工件表面。这种方法操作简单，但是因为磁粉容易掉落，所以检测结果的准确度相对较低。
漏磁检测：利用磁场传感器的测量漏磁场的大小和方向，通过分析漏磁场信号的变化，确定缺陷的位置和大小。漏磁检测适用于铁磁性材料的近表面缺陷检测。
磁记忆检测：利用磁场来检测材料的应力集中区域和潜在的裂纹。这种方法不需要使用磁粉或荧光剂，而是通过测量材料的磁场变化来确定是否存在缺陷。
脉冲磁化检测：脉冲磁化检测是一种利用高强度脉冲磁场来快速磁化被检测材料的方法。由于脉冲磁场具有高强度和快速变化的特性，因此可以迅速发现缺陷，并且可以在较小的检测区域内进行局部检测。
核磁共振检测：核磁共振检测是一种基于原子核自旋磁矩的检测方法。当被检测物质中的氢原子核被置于磁场中时，它们的自旋磁矩会发生变化，从而可以通过测量这些变化来推断物质的结构和缺陷。这种方法通常用于医疗、化学和石油工业中。
磁粉无损探伤检测标准
| GB/T 9444-2007 铸钢件磁粉检测 | JB/T 5442-2017 容积式压缩机重要零件的磁粉检测 |
| GB/T 24606-2009 滚动轴承.无损检测.磁粉检测 | JB 4730.4-2005 磁粉检测 |
| GB/T 26951-2011 焊缝无损检测.磁粉检测 | JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉检验方法 |
| GB/T 26952-2011 焊缝无损检测.焊缝磁粉检测.验收等级 | JB/T 6722-1993 内燃机连杆 磁粉探伤 |
| GB/T 42673-2023 钢管无损检测 铁磁性无缝和焊接钢管表面缺欠的磁粉检测 | JB/T 6061-2007 无损检测.焊缝磁粉检测 |
| GB/T 34370.3-2017 游乐设施无损检测 第3部分：磁粉检测 | JB/T 6439-2008 阀门受压件磁粉检测 |
| GB/T 15822-2005 磁粉探伤方法 | JB/T 9744-2010 内燃机.零、部件磁粉检测 |
| GJB 2028A-2019 磁粉检测 | JB/T 9628-2017 汽轮机叶片 磁粉检测方法 |
| NB/T 47013.4-2015 承压设备无损检测.第4部分:磁粉检测 | JB/T 6729-2007 内燃机.曲轴、凸轮轴磁粉检测 |
| NB/T 20003.5-2010 核电厂核岛机械设备无损检测.第5部分：磁粉检测 | JB/T 6721.2-2007 内燃机.连杆.第2部分:磁粉检测 |
| NB/T 20328.5-2015 核电厂核岛机械设备无损检测另一规范 第5部分：磁粉检测 | JB/T 4730.4-2005 承压设备无损检测.第4部分:磁粉检测 |
| NB 20479.4-2018 核电厂结构模块和机械模块焊缝无损检测 第4部分：磁粉检测 | JB/T 7367-2013 圆柱螺旋压缩弹簧 磁粉检测方法 |
| ZB 1619-85 机车车辆车轴磁粉探伤 | JB/T 8118.3-2011 内燃机.活塞销.第3部分：磁粉检测 |
| MH/T 3008-2012 航空器无损检测.磁粉检测 | JB/T 7293.4-2010 内燃机.螺栓与螺母.第4部分:连杆螺栓.磁粉检测 |
| MH/T 3008-2004 航空器无损检测 磁粉检验 | TB/T 1558.4-2010 机车车辆焊缝无损检测 第4部分：磁粉检测 |
| DB61/T 1218-2018 湿连续法荧光磁粉检测 | TB/T 3575.1-2022 机车车辆锻钢件无损检测 第1部分：磁粉检测 |
| YB/T 4932-2021 热轧型钢磁粉检测方法 | TB/T 3256.3-2011 机车在役零部件无损检测 第3部分：轮对磁粉检测 |
| T/CAAMM 17-2018 拖拉机零部件 磁粉检测方法 | TB/T 3256.4-2011 机车在役零部件无损检测 第4部分：车钩、钩尾框磁粉检测 |
| T/CNEA 103.5-2021 压水堆承压部件 无损检测 第5部分：磁粉检测 | TB/T 3256.5-2011 机车在役零部件无损检测 第5部分：柴油机曲轴磁粉检测 |
| CB/T 3958-2004 船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测工艺和质量分级 | TB/T 3256.6-2011 机车在役零部件无损检测 第6部分：杆类、销类及轴类零件磁粉检测 |
| SY/T 6858.3-2012 油井管无损检测方法 第3部分：钻具螺纹磁粉检测 | TB/T 3256.7-2011 机车在役零部件无损检测 第7部分：一般零部件磁粉检测 |
| SY 6858.3-2012 油井管无损检测方法 第3部分：钻具螺纹磁粉检测 | TB/T 1558.4-2018 机车车辆焊缝无损检测 第4部分：磁粉检测 |
渗透无损探伤检测（PT）
渗透无损检测是一种检查表面开口缺陷的无损检测方法。它是利用毛细作用，将渗透液渗入表面开口缺陷中，然后去除多余的渗透液，通过显像剂显示出缺陷的形貌。
渗透无损检测可以检测出金属材料、非金属材料和复合材料等制品的表面开口缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等。其优点在于简单易行、成本低廉、无需电源、操作安全等，同时也不会对被检测对象造成损害。
渗透无损检测广泛应用于各个领域，如机械制造、航空航天、石油化工、电力工业等。通过渗透无损检测，可以有效地发现和识别出产品的缺陷，避免产品在使用过程中出现泄漏、断裂等问题，提高产品的安全性和可靠性。
渗透探伤检测是一种用于检测材料表面缺陷的无损检测方法。它通过在材料表面涂抹渗透剂，利用渗透剂的渗透性和毛细作用，将渗透剂渗入材料表面的微裂纹、孔隙等缺陷中。接着去除材料表面的多余渗透剂，再利用显像剂将缺陷中的渗透剂吸出，形成明显的缺陷显示。
渗透探伤检测在多个领域有广泛应用，如航空航天、汽车制造、机械制造、石油化工、电力等。在航空航天领域，渗透探伤检测被用于检测飞机、火箭等部件的表面缺陷，确保结构安全。在汽车制造领域，它用于检测发动机、底盘等关键部件的裂纹和孔隙。在石油化工领域，渗透探伤检测可以检测管道、储罐等设备的焊接质量，防止泄漏事故的发生。渗透探伤包括荧光法渗透探伤和着色法渗透探伤。
渗透无损探伤检测内容
| 渗透无损探伤检测范围 | 渗透无损探伤检测内容 |
| 金属制品类产品 | 原材料、型材、板材、棒材、管件、铸铁、锻件、零部件、轴承、齿轮、螺栓等 |
| 冶金制造 | 转炉、铸模、铁水包、浇铸机、轧辊、管轧机、冷轧机等 |
| 特种设备 | 压力管道、锅炉、压力容器、储罐、电梯、起重机械、叉车、客运索道和大型游乐设施等 |
| 航天航空 | 运载火箭、卫星、导弹、飞船、深空探测器、空间站等 |
| 电力热力 | 风机塔筒、叶片、耐张线夹、电力变压器、发电机、锅炉、汽轮机、凝汽器、给水泵等 |
| 建筑工程 | 钢结构、海上平台、起重机械、吊钩、钢丝绳、广告牌、桥梁、灯杆等 |
| 交通运输 | 铁路钢轨、船舶、汽车、飞机、高铁、地铁、游艇等 |
| 汽车工业 | 发动机、变速箱、车轴车身、螺栓螺母、曲轴、轮毂、缸体、缸盖、变速器壳体、支架、齿轮等 |
| 电子电气 | 线路板、连接器、散热器、集成电路、传感器、灯具、变电站、变压器、开关柜、断路器等 |
| 军工产品 | 坦克、军用车辆、军用飞机、军用舰船、军用电子装备、火箭、导弹、军用航天器材等 |
渗透无损探伤检测项目
荧光渗透检测（Fluorescent Penetrant Testing）：利用荧光剂作为渗透剂，在紫外线的照射下，发出荧光以显示缺陷。此方法对微小缺陷有较高的灵敏度，但操作时间较长，且荧光对人体有害。
着色渗透检测/染色渗透检测（Dye Penetrant Testing）：将染色剂作为渗透剂，通过染色剂在缺陷中的吸附和显示，来识别缺陷。此方法操作简便，但对近表面缺陷的检测效果不佳。
乳化渗透检测（Emulsifiable Penetrant Testing）：利用乳化剂形成乳浊液作为渗透剂，通过乳浊液在缺陷中的分离和显示，来识别缺陷。此方法适用于粗糙表面缺陷的检测。
气泡痕迹检测（Bubble Inking Penetrant Testing）：将含有气泡的液体作为渗透剂，通过气泡在缺陷中的吸附和显示，来识别缺陷。此方法适用于表面缺陷的快速检测。
渗透无损探伤检测方法
| 检测方法 | 渗透无损探伤检测范围 | |
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荧光渗透检测 着色渗透检测 |
水洗型渗透检测法 | 后乳化型渗透检测法 |
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(1) 灵敏度要求不高的工件； (2) 检验大体积或大面积的工件； (3) 检验开口窄而深的缺陷； (4) 检验表面很粗糙(例如砂型铸造)的工件； (5)检验螺纹工件和带有键槽的工件。 |
(1)表面阳极化工件，镀铬工件及复查工件；
(2)有更高检测灵敏度要求的工件；
(3)被酸或其他化学试剂污染的工件，而这些物质会有害于水洗型渗透检测剂；
(4)检验开口浅而宽的缺陷；
(5)被检工件可能存在使用过程中被污物所污染的缺陷；
(6)应力或晶界腐蚀裂纹类缺陷(使用最高灵敏度渗透检测剂)；
(7)磨削裂纹缺陷；
(8)灵敏度可控，以便在检测出有害缺陷的同时，非有害缺陷不连续能够被放过。
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▶ 无损检测测试周期
5-10个工作日（具体视测试项目而定）
▶ 无损检测测试服务流程
